Характеристика цеха для холодной прокатки полос. Трудный тонкий стальной лист "запорожстали" Непрерывный тонколистовой стан 1680

К началу второй пятилетки на металлургических заводах СССР выпускали 10 млн. т чугуна, 7 млн. т проката, 9,8 млн. т стали.

Эти объемы не удовлетворяли руководителей страны - металлургической продукции, особенно спецсталей для военной промышленности, нужно было гораздо больше.

К 1937 году выпуск проката должен был составить 14 млн. т с ростом к 1932 году в 326%. Стране нужно было 107 прокатных станов, а в 1933 году их было установлено только двенадцать.

Технический уровень прокатных цехов должен был превзойти уровень европейской металлургии.

Кузнецкий рельсобалочный стан должен был дать больше рельсов, чем старые рельсовые станы. На Запорожском заводе намечалось установить тонколистовой непрерывный стан, который прокатывал бы значительно больше тонкого листового железа, чем вся металлургия СССР в 1934 году.

Выступая в феврале 1934 года на XVII съезде ВКП (б), железный нарком Г.К. Орджоникидзе назвал машиностроение «ключом к реконструкции народного хозяйства». Предлагая умело и рационально его использовать, Орджоникидзе сообщил, что объемы машиностроительной продукции во второй пятилетке увеличатся на 217%.

На «съезде победителей», провозгласившем Сталина единоличным вождем партии и всего советского народа, в составе делегации Донецкой области с правом совещательного голоса присутствовал директор НКМЗ И.Т. Кирилкин. Он уже знал, что тонколистовой стан и слябинг для Запорожстали намечены к выпуску Новокраматорскому заводу.

Вскоре была сформирована комиссия по закупке проекта современного стана 1680 и наиболее сложного его оборудования. В состав комиссии вошли представители Стальпроекта, ГИПРОМЕЗа, з-дов Запорожсталь, Электросила, Харьковского проектно-конструкторского управления электроприводов и НКМЗ – основного изготовителя уникального оборудования.

От НКМЗ в комиссию вошли начальник бюро прокатного оборудования В.Л. Шваюн, начальник механического цеха И.Т. Катеринич, ведущий инженер УКСа П.Г. Перепелица. Комиссия побывала на 25 заводах США, выпускающих подобные станы. Контракт с United Corporation был подписан 1 февраля 1935 года, за проект стана СССР заплатил $3,0 млн. Кроме того, были приобретены чистовая группа рабочих клетей, комплект летучих ножниц и некоторое другое оборудование.

НКМЗ, как и другие крупные новостройки первых пятилеток, купался в море проблем – цехи не в полном объеме были укомплектованы оборудованием, рабочие не обладали тем уровнем мастерства, который требовало машиностроение в принципе и точные импортные станки в частности, сбоило планирование. Среди ИТРовцев только 24% имели дипломы инженеров, более 40% были практиками, лишь у 4,4% рабочих был высокий VII разряд, 70% рабочих имели низкую квалификацию.

И, тем не менее, американский миллионер и философ Генри Форд признал: «Русские выигрывают полвека опыта. Они идут к тому, чтобы в промышленности идти в ногу с веком».

В 1936 году на НКМЗ впервые в СССР были освоены крупнейшие изделия: стационарные проходческие щиты для строительства московского метрополитена, мостовой кран грузоподъемностью 220 т для Запорожстали, изготовлено два портальных крана грузоподъемностью 150 т для подъема щитов на канале Москва-Волга, ШПМ с барабаном Ø6 м для Ураласбеста, колчеданные печи для получения серной кислоты, ножницы с верхним резом давлением 700 т для метзавода им. Дзержинского и другое оборудование.

К этому году относится и первая комплектная поставка агрегатов для постройки новых заводов.

Серьезной проблемой НКМЗ было отсутствие опытных конструкторов. Возможно, поэтому и появились на НКМЗ создатели первого советского блюминга Вильгельм Августович Тиле и Арвед Генрихович Зилле, который возглавил технический отдел. В работе над слябингом 1100 принимали участие В.Л. Шваюн, В.Ф. Соболь, А.М. Рыбальченко, Е.А. Богомолов, И.Г. Беляев, Г.Л. Винник, Л.М. Витушинский, И.Л. Заец. Ведущим конструктором слябинга стал Василий Харитонович Чайка.

Этот слябинг был первым не только в СССР, но и в Европе, документации на аналоги у новокраматорских проектантов практически не было, приходилось ориентироваться на «картинки» и опыт инженеров, побывавших в прокатных цехах американских предприятий, литературные источники, ограниченный запас технической документации.

Первоначальной подготовкой и проектированием, разработкой технического проекта и спецификаций оборудования, составлением плана общего расположения, а также разработкой некоторых узлов слябинга занимались в Центральном бюро тяжелого машиностроения (Москва), организованном по личной инициативе Г.К. Орджоникидзе. Уже через полгода, летом 1934-го, документация на слябинг из Москвы была передана на НКМЗ.

Не имея исследовательской и экспериментальной базы, реверсивный четырехвалковый слябинг спроектировали в крайне сжатые сроки. В его проект внесли много конструктивных идей, существенно отличающих его от подобных прокатных машин в США.

Мощные валки слябинга прокатывали слитки металла весом от 4 до 15 т, производительность определялась в 1,2 млн. т в год. Общий вес оборудования слябинга составил 3780 т, длина – 115 м, мощность главных приводов – 12500 лошадиных сил.

Характерно, что ножницы с верхним резом давлением до 2000 т, на которых разрезаются заготовки толщиной до 200 мм при ширине до 1500 мм, явились первым образцом электрических ножниц в мире, а станина весом 187 т - самой крупной в Европе на то время отливкой. Смелые решения конструкторы заложили в манипуляторе, нажимном устройстве.

В изготовлении деталей слябинга принимали участие смена стальцеха мастера Д.В. Анциферова, сталевары электропечей В. Афонин, А. Овчаров, Ф. Мостовенко, бригада формовщиков Е.В. Зори. Обрабатывали заготовки деталей слябинга в основном в механическом цехе № 1, собирали агрегат комсомольские монтажные бригады Василия Борисенко и Алексея Маркиянова, сборщики А.А. Фоменко, Я.И. Федоренко, С.Н. Архипов, Г.А. Друзяка, В.А. Синельников под руководством начальника участка В.И. Доценко, недавно вернувшегося из научной командировки в США.

Впоследствии ведущий инженер слябинга 1100 В.Х. Чайка говорил: «Если первый советский блюминг был спроектирован специалистами старой школы, то проект этого, более сложного и мощного стана создан уже нашими, советскими специалистами».

На НКМЗ предполагали, что заводу предстоит выпустить еще немало прокатных станов, поэтому в декабре 1936 года для монтажа и сдачи оборудования на предприятиях заказчиков на заводе был организован цех внешнего монтажа. Возможно, его первым руководителем был Константин Иванович Коваль – в прошлом ленинградский инженер, которого на монтаже слябинга и стана называли комбригом, в будущем – заместитель наркома тяжелой промышленности СССР.

Вслед за слябингом началась адаптация американской документации на тонколистовой стан к условиям новокраматорского производства.

Г.К. Орджоникидзе, пристально курирующий изготовление первых в СССР прокатных станов, подчеркивал тогда: «Правда состоит в том, чтобы перенести к нам достижения зарубежной техники».

Вторая часть правды состояла в том, что конструкторы не только приобрели опыт создания агрегатов, которые в России до сих пор не производились, но и внесли в узлы машин много усовершенствований. Они поняли, что «не боги горшки обжигают» - в чертежах United было много изменений. Правда, вследствие этого приходилось повторно изготавливать новые модели, литье, поковки, обрабатывать детали.

В 1937 году тонколистовой стан 1680 горячей прокатки Запорожстали был изготовлен. В его создании приняли участие СКМЗ, Уралмаш, Ижорский завод. На долю НКМЗ как генерального поставщика пришлось 11000 т уникального оборудования. Контролировал изготовление стана директор завода Э.А. Сатель, назначенный на этот пост весной 1936 года.

В 1937 году бригада из 300 монтажников, сборщиков и конструкторов под руководством К.И. Коваля смонтировала и пустила слябинг. 14 марта 1937 года состав со слитками мартеновской стали впервые направился к новому цеху. Ночью в наркомат тяжелой промышленности СССР была отправлена «молния»: «Сегодня час пятнадцать опробован слябинг. Обжато четыре семитонных слитка». 1 апреля 1937 слябинг вошел в строй действующих.

14 апреля 1938 года на стане 1680 Запорожстали была прокатана первая полоса. На меткомбинате потом еще долго вспоминали, как старший вальцовщик Петр Тарасевич, прокатав первый лист, тут же на стальной ленте размашисто начертал: «Да здравствует первый советский лист! Шлем проклятие импортному листу!» Консультант мистер Файзнер обиделся и пошел жаловаться на Тарасевича к парторгу…

1 мая стан 1680 был официально пущен. В сентябре, после достижения проектной мощности в 600 тыс. т в год, его сдали в эксплуатацию.

Параллельно по американской документации было спроектировано и изготовлено оборудование цеха холодной прокатки. Цех холодной прокатки метзавода Запорожсталь, оснащенный уникальным оборудованием, в том числе трехклетьевым непрерывным станом 1680, восемью термическими печами, дрессировочными клетями, летучими ножницами, выдал первую продукцию 1 апреля 1939 года. Этой работой руководили инженеры И.Г. Беляев и В.Г. Шальнев.

Как вспоминают на Запорожстали, американцы почему-то опоздали к пуску, а когда прибыли и увидели работающее оборудование – очень удивились.

Пока конструкторы осваивали производство прокатного оборудования, новокраматорским специалистам-металлургам удалось разрушить монополию United Corporation на поставку валков холодной прокатки.

В 1938-м на НКМЗ изготовили оборудование непрерывного заготовочного стана 450 Макеевского меткомбината, крупносортного стана Сталинградского метзавода «Красный Октябрь». Последний довоенный двухклетевой листопрокатный стан метзавода «Амурсталь» (Комсомольск-на-Амуре) пустили уже во время войны. Он был спроектирован под руководством ведущего инженера В.В. Брехова.

В 1937 году по объемам промышленного производства СССР занимал второе место после США. Прекратился ввоз из-за рубежа более 100 видов промышленной продукции, в целом в 1937 году удельный вес импорта в потреблении страны снизился до 1%.

В Украине два металлургических комбината, на которых организованно производство холоднокатаных полос: металлургический комбинат «Запорожсталь» (г. Запорожье) и металлургический комбинат в г. Мариуполе. На меткомбинате «Запорожсталь» работают непрерывный широкополосный стан (ШСХП) 1680, два реверсивных стана 1680 и 1200 с четырехвалковыми клетями, один двадцати- валковый стан 1700, два непрерывных стана для прокатки жести с длиной бочек 450 и 650 и одноклетевой стан 2800.

 На Мариупольском металлургическом комбинате работает непрерывный четырехклетевой ШСХП 1700.

 Техническая характеристика ШСХП 1680 и 1700 представлена в табл. 4.1.

 Рассмотрим подробнее технологический процесс производства полос в цехе холодной прокатки меткомбината «Запорожсталь» (рис. 4.1). Горячекатаные рулоны из цеха горячей прокатки тонких полос по подземному конвейеру 33 поступает на склад к непрерывным травильным агрегатам (НТА) 1-3, в которых производят стыковую сварку полос смежных рулонов в бесконечную нитку. В процессе движения полосы в НТА последовательно выполняется механическое взламывание окалины и ее последующее удаление в ваннах с сернокислотным (солянокислотным) раствором. После удаления раствора горячей и холодной промывкой,

 Рис. 4.1 – Схема размещения оборудования цеха холодной прокатки №1 с непрерывным четырехклетевым станом 1680.

 1 – травильная линия № 1; 2 – травильная линия №2; 3 – травильная линия № 3; 4 – непрерывный четырехклетевой стан 1680; 5 – реверсивный стан 1680; 6 – реверсивный стан 1200; 7 – колпаковые одностопные печи; 8 – дрессировочный стан 1700 № 1; 9 – дрессировочный стан 1700 № 2; 10 – агрегат поперечной резки №1; 11 – агрегат поперечной резки № 2; 12 – агрегат поперечной резки №3; 13 – агрегат поперечной резки № 4; 14 – клеть кварто; 15 – линия закалки № 1; 16 – линия закалки N2; 17 — 20 – валковый стан; 18 – механическая мастерская; 19 – В/ш. местерская 20-ти валкового стана; 20 – агрегат шлифовки полосы; 21 – В/ш. участок; 22 – агрегат порезки; 23 – кладовая; 24 – агрегат мойки; 25 – электропечи; 26 – 4-х клетевой стан 450 ОБЖ; 27 – 4-х клетевой стан 650 ОБЖ; 28 – агрегат роспуска ОБЖ; 29 – стан дуо №1,2,3,4 ОБЖ; 30 – агрегаты горячего лужения ОБЖ; 31 – агрегат продольной резки; 32 — мастерская энергетиков; 33 – подземный конвейер; 34 – склад запчастей механослужбы.

 Таблица 4.1. Характеристика ШСХП 1680 и 1700

следует сушка поверхности полосы и ее промасливание эмульсией высокоэффективной синтетической смазки.

Подготовленную к прокатке горячекатаную полосу режут на длины для образования укрупненных (двойных) рулонов массой ~G=11-15 т.

 Если горячекатаные полосы прокатаны из слябов двойной длины, то после травления рулоны не подвергают укрупнению.

 С НТА травленые рулоны отправляют для прокатки на непрерывный стан 1680, на реверсные станы 1680 и 1200, или на реверсивный двадцативалковый реверсивный стан 1700 типа Сендзимира. Станы 1680 предназначены для прокатки полос из низкоуглеродистой (08КП, 08Ю, 10ПС, 15ПС, 20ПС, 20, 25, Ст.3СП и тп.) и низколегированных (09Г2, 10ХНДП, 10Г2, 16Г2, 08ГСЮФ и тп.) толщиной 0,5-2,0 мм. На стане 1200 прокатывают низкоуглеродистую толщиной 0,5-0,6 мм, а стан 1700 предназначен для прокатки полос толщиной 0,8-1,6 мм из легированных и нержавеющих сталей (12Х18Н10Т, 10Х14АГ15, 08Х18Т1, 12Х21Н5Т, 09Х16Н4Б и др.)

 В результате суммарной деформации полос в пределах металл упрочняется и практически теряет свои пластические свойства. Поэтому рулоны холоднокатаных полос передают в термическое отделение, где производят рекристаллизационный отжиг в колпаковых печах 7. Отжиг рулонов выполняют в защитной атмосфере, предотвращающей окисление поверхности полос. Длительность и температурный режим отжига обусловлены толщиной и химическим составом материала полос. С целью предотвращения слипания (сваривания) витков рулонов при отжиге на поверхность полос в чистовой клети непрерывного стана насеченными валками наносят шероховатость. После отжига при температурах t = 670 – 710°С напряжение течения стали марок 08кп (08 пс) снижается с s т = 700 – 750 Н/мм 2 до s т = 220 – 240 Н/мм 2 , а относительное удлинение увеличивается с d = 1,5 % до d = 35 – 40%.

Производственные мощности «Запорожсталь» составляют:

· Агломерационный цех (6 агломашин);

· Доменный цех (4 доменные печи);

· Цех подготовки составов;

· Литейный цех;

· Обжимной цех;

· Цех горячей прокатки тонкого листа;

· Цех холодной прокатки № 1;

· Цех холодной прокатки № 3.

Рисунок 1 Структура производства ПАТ "Запорожсталь"

В агломерационном цехе комбината производится основной железорудный агломерат. Практически все процессы производства агломерата автоматизированы.

Доменное производство ежегодно выплавляет порядка 3,5 млн. т чугуна/год. Отличительной особенностью чугуна производства МК «Запорожсталь» является низкое содержание в нем серы и фосфора.

Производство мартеновского цеха составляет около 4,0 млн. т стали/год. Мартеновские печи используют природный газ. Сталь продувается кислородом и аргоном. Выплавляемая сталь разливается в слитки массой до 18,6 т, которые используются для производства листового проката.

Литейное производство является базой для получения литых заготовок запчастей и сменного металлургического оборудования для цехов комбината и сторонних потребителей, в состав которого входит специализированное отделение по производству изложниц. Проектная мощность отделения изложниц - 360 тыс. т/год.

Цех горячей прокатки тонкого листа производит горячекатаный прокат в листах и рулонах толщиной от 2,0 до 8,0 мм. Цех горячей прокатки тонкого листа оснащен агрегатами для обеспечения поставки проката в листах и рулонах. Непрерывный тонколистовой стан “1680” максимальной производственной мощностью 3,7 млн т. в год предназначен для производства горячекатаных полос толщиной 2,0-8,0 мм, шириной 860-1500 мм, массой рулона до 16 т. На трех профилегибочных агрегатах производится более 500 типоразмеров холодногнутых профилей из углеродистых и низколегированных марок стали толщиной от 1,0 до 8,0 мм и с шириной развертки профиля до 1440 мм.

Цех холодной прокатки №1 производит холоднокатаный плоский прокат толщиной от 0,5 до 2,0 мм, шириной от 850 до 1500 мм в листах длиной до 4000 мм и в рулонах массой до 16 т, а также холоднокатаную ленту толщиной от 0,2 до 2,0 мм.

В ЦХП №1 на непрерывном четырехклетьевом стане «1680», двух одноклетьевых реверсивных станах «1680» и «1200» и двух непрерывных узкополосных четырехклетьевых станах, двадцативалковом стане «1700» и двух непрерывных узкополосных четырехклетьевых станах «450» и «650» производится холоднокатаный прокат из углеродистой и низколегированной стали. Цех оснащен средствами для дрессировки, поперечной резки и продольного роспуска, обеспечивающими поставку холоднокатаного проката толщиной от 0,2 до 2,0 мм, шириной от 10 до 1500 мм и длиной листа до 3950 мм, а также рулонов массой до 15 т.

Цех холодной прокатки №3 на стане «2800» производит холоднокатаный лист толщиной от 1,5 до 5,0 мм, шириной 1000-2300 мм и длиной до 3500 мм из углеродистых марок стали. В составе цеха имеется специализированное отделение по производству шлифованных и полированных листов и рулонов. Максимальная производственная мощность по горячекатаному прокату - до 3,7 млн. т, по холоднокатаному прокату - 1,1 млн. т, по холодногнутым профилям - до 500 тыс. т.

Основной деятельностью Группы является производство чугуна, стали и потребительских товаров на заводе, а также реализация указанной продукции в Украине и за рубежом. Основными потребителями продукции Группы в Украине являются предприятия автомобилестроительной, машиностроительной отраслей, сельскохозяйственного и транспортного машиностроения, а также трубной промышленности.

Высокое качество продукции предприятия подтверждается спросом на нее на внутреннем и внешнем рынках. Она востребована более чем в 50 странах мира (Турция, Италия, Польша, Россия, Сирия, Израиль, Болгария, Эфиопия, Нигерия и другие), а стратегическим направлением сбытовой политики комбината остается украинский рынок.

Комбинат занимает устойчивое положение на рынке, год за годом двигаясь вверх в списке крупнейших производителей стали. Основные усилия специалистов «Запорожстали» направлены на освоение новых рынков и видов продукции, укрепление положительного имиджа предприятия, расширения географии поставок. Основа успеха - суровое соблюдение и постоянное усовершенствование технологических процессов, высокое качество выпускаемой продукции, четкое выполнение договорных обязательств, ориентация на потребности рынка и умелое внедрение рыночных механизмов управления.

В первой пятилетке, кроме 20 металлургических заводов, оставшихся с царских времен и подлежащих модернизации, для производства важнейшего продукта индустриализации – стали - планировалось построить с нуля еще три металлургических гиганта - в Магнитогорске, Кузнецке и Запорожье

Трудный тонкий стальной лист "Запорожстали"

В первой пятилетке, кроме 20 металлургических заводов, оставшихся с царских времен и подлежащих модернизации, для производства важнейшего продукта индустриализации – стали - планировалось построить с нуля еще три металлургических гиганта - в Магнитогорске, Кузнецке и Запорожье.

Для координации строительства новых и модернизации уже существующих заводов в 1926 году был создан Гипромез – Государственный институт по проектированию металлургических заводов. С 1927 по 1932 год между Гипромезом и американской компанией Freyn Engineering Company of Chicago действовал договор о технической помощи. Группа американских инженеров и металлургов согласно договору обязана была проводить обучение новейшим стандартам американской металлургии советских инженеров, управленцев, конструкторов и операторов металлургического оборудования.

Помимо рутинного обучения специалистов, по словам президента компании Генри Фрейна, основной задачей американских экспертов было генеральное планирование распределения мощностей и рациональное размещение всей будущей металлургической промышленности Советского Союза.

По воспоминаниям одного из американских инженеров, В.С. Орра:

«Сначала мы (американцы), появившись в Гипромезе, только задавали вопросы. Все чертежи, доклады делали русские, все решения принимали русские. Через шесть месяцев мы создавали чертежи, через девять –были главными конструкторами металлургических заводов, а в конце первого года нашей работы некоторые из нас стали начальниками отделов. Последний год нашей работы один из нас стал помощником главного инженера всей конторы. Мы внесли эффективность в работу, убрали лишние операции и сделали Гипромез самой эффективнейшей организацией всего Союза.»

Один из трех гигантов первой пятилетки, Кузнецкий металлургический комбинат строился под непосредственным руководством группы инженеров из Freyn Engineering Company . Контракт Freyn с Новосталью на строительство КМК с производительностью 1 млн. тонн в год был подписан 4 июня 1930 года. По контракту, больше 50 американских специалистов обеспечивали проектирование, надзор за строительством, монтажом и пуско-наладкой КМК.

Пожалуй, наибольшей ценностью для СССР среди всех импортируемых технологий являлось получение новейшей американской технологии непрерывного(рулонного) изготовления тонких стальных листов.

Задача получения широких листовых полос металла в рулонах была решена сравнительно недавно - в 1924 году. Ранее фиксировались отдельные попытки, но из-за несовершенства техники они заканчивались неудачей. Мешали несколько факторов.

Во-первых, общим паровым приводом, применявшимся повсеместно в металлургии, было затруднительно точно регулировать скорость вращения отдельных клетей стана.

Во-вторых, только подшипники качения позволили перейти на большие скорости прокатки и большие нагрузки, необходимые при непрерывном производстве стального листа.

Существовала также проблема изгиба длинных валков двухвалковой клети, из-за чего лист получался неравномерной толщины.

Однако с выходом технологий на определенный этап появилась возможность изготавливать качественный тонкий стальной лист.

Появилась трехвалковая клеть, конструкция которой значительно лучше противостояла изгибу валков. Сами валки имели кривизну поверхности (вогнутые и выпуклые). Каждая клеть приводилась в движение от собственного электромотора с регулируемым количеством оборотов.

Впервые прокатка такого типа была освоена фирмой «Американ Роллинг Милл Ко » в Ашлэнде в 1924 году. Стан мог производить непрерывный лист толщиной 0,9 и шириной 1040 миллиметров.

В станах следующей конструкции, повсеместно вводимых по всей Америке в строй с 1926 года, уже были применены четырехвалковые клети и роликовые подшипники. Высокие скорости позволили не устанавливать в промежутках между оборудованием дополнительные печи.

Выпуск тонкого стального листа в промышленных масштабах позволил сделать огромный технологический скачок в производстве автомобилей, самолетов, военной техники за счет упрощения и одновременного упрочнения конструкции проектируемой детали, изготавливаемой из одного цельного листа.

По состоянию на 1937 год в Америке работал 21 стан непрерывной прокатки стального листа, в то время как в Европе такие станы только строились – один в Германии фирмой Vereinigte Stahlwerke , один – в Англии фирмойRichard Thomas .

Советский Союз при строительстве «Запорожстали» в феврале 1935 года заключил с американской фирмой United Engineering and Foundry Co договор на разработку и поставку станов горячей и холодной прокатки. Согласно договору, 3 миллиона долларов выплачивалось за оборудование, 1 миллион – за техническое ассистирование. Договорились, что около 20% оборудования поставляется из Штатов, остальное делается в СССР под контролем американцев. Фирма гарантировала техническую помощь в пуске и освоении производства, а также бралась обеспечить заданную производительность и надлежащее качество стальных листов.

Интересный момент: согласно договору, каждый американский специалист на период пребывания в СССР должен был быть обеспечен отдельной квартирой с ванной.

Одновременно с этим договором, был заключен другой - с компанией American Standard Corporation на поставку оборудования для прокатных станов на 3 миллиона долларов.

С официального сайта НКМЗ (Новокраматорский машиностроительный завод):

« В 1934 году в Европе не было таких сложных агрегатов прокатного оборудования как непрерывные широкополосные тонколистовые станы. Советское правительство приняло решение построить непрерывный стан на заводе Запорожсталь, а для этого купить проект стана и часть наиболее сложного оборудования в США. Была организована комиссия из представителей завода Запорожсталь, НКМЗ, Гипромеза, Стальпроекта, завода Электросила и ХПКУ, Харьковского проектно-конструкторского управления электроприводов. […] Комиссия выехала в декабре 1934 года сначала в Германию, а оттуда через месяц - в США.

Фирма после окончания монтажа обязалась сдать Запорожстали оборудование на ходу с доведением проектной мощности стана горячей прокатки 100 т в час или 600 тыс. т в год листа толщиной 1,5 до 6 мм. В то время это была колоссальная производительность.

На НКМЗ выехали два приемщика United Corporation, а на время монтажа на Запорожсталь - группа консультантов.

Технологи и производственники СССР блестяще справились с изготовлением сложного и точного оборудования стана. В помощь НКМЗ были выделены Уралмаш, который изготавливал дрессировочные клети; СКМЗ создавал адъюстаж: летучие ножницы, правильные машины, гильотинные ножницы; Ижорский завод поставлял различные отдельные машины. Основная масса оборудования станов горячей и холодной прокатки была изготовлена на НКМЗ.

В феврале 1937 года стан 1680 горячей прокатки был пущен и показал высокое качество изготовления советскими заводами оборудования, которое не уступало купленному в США.

По контракту на время проектирования стана Запорожсталь и НКМЗ имели право посылать на практику до пяти специалистов одновременно на срок до шести месяцев. Это положение контракта было использовано. Инженеры НКМЗ M.З. Сабуров, В.Н. Яковлев, A.M. Колескер набирались опыта в цехах семи заводов фирмы, прокатчики Запорожстали - на металлургическом заводе.»

Относились к нашим инженерам в Америке, по их словам, с прохладцей, несерьезно. Не давали делать записей, фотографировать. Смотреть разрешалось издалека. Как то один из запорожцев, любопытствуя, зашел за ограждение и тем самым активировал защитное устройство. Завыла сирена. Советскую делегацию в полном составе выставили из цеха.

Стажеры - металлурги жаловались на снисходительное отношение американцев. Те говорили: - О, зачем вам учиться, зачем строить? Это хлопотно. Такой стан - не русская телега, а сложный и деликатный механизм. У вас все равно ничего из этой затеи не выйдет. Не лучше ли получать из Америки готовый лист?

Будущий главный инженер «Запорожстали» Юдович вспоминал о таком разговоре с американским технологом:

«- Хорошо,- сказал американец,- вы получите данные калибровки. Были бы вы из Англии или Германии - ни за что бы этого не сделал.

- Почему? - удивился Юдович.

- Англичане или немцы ее сразу же у себя применили бы. Но так как вы из России - это безопасно. Все равно использовать не сумеете, не получится у вас. »

Т.В. Дженкинс, главный инженер United Engineering в СССР, рассказывал о проблемах монтажа прокатных станов в Запорожье:

«Одной из важнейших проблем, обнаруженных в ходе сотрудничества с русскими механиками и рабочими, было их упорное игнорирование или непонимание требований точной подгонки сопрягающихся поверхностей при монтаже оборудования. Они отказывались следовать допускам, указанным в чертежах. Это одна из причин, почему в декабре 1937-го весьма оперативно смонтированное оборудование не смогло пройти приемочные испытания.»

Справедливости ради следует привести и мнение советской стороны. Оператор уширительной клети тонколистового стана, участник пуска А. В. Милосердов вспоминал:

- Клети черновые и чистовые настраивались по-разному. В чистовых - сажали вал с помощью специального прибора, черновые - по калибрам. Их предложил наш механик И. 3. Шлыков. Но американские консультанты отказывались от калибров и... настраивали четвертую клеть методом вал на вал, пока не поломали нижний опорный валок.

Из воспоминаний бывшего заместителя главного механика НКМЗ С.3.Милочкина:

«...заокеанские специалисты отказались изготовить чертежи в европейском исполнении. Это создавало для наших конструкторов дополнительные трудности... Кто из старшего поколения краматорских машиностроителей не помнит чертежей с предупредительной надписью: «Внимание, американская проекция!»

Хотя на официальном сайте НКМЗ в разделе "история" говорится прямо противоположное:

После заключения контракта с фирмой United Corporation американские конструкторы специфицировали материалы, подшипники качения, крепеж и другие комплектующие по советским стандартам.

14 апреля 1938 года на стане 1680 была прокатана первая полоса. Старший вальцовщик Петр Тарасевич, прокатав первый лист, тут же на стальной ленте размашисто начертал: «Да здравствует первый советский лист! Шлем проклятие импортному листу! » Говорят, что американский консультант мистер Файзнер обиделся и пошел жаловаться на Тарасевича к парторгу… (К слову, П.Д. Тарасевич вышел на пенсию генерал-лейтенатном.)

1 мая стан 1680 был официально запущен. А в 1940-м Запорожье уже выпускало 1500 тонн стального листа в день или около 600 тыс. тонн в год.